Het 750 kWp zonnedak levert jaarlijks ruim 1 GWh groene stroom, goed voor circa 95 % van het elektriciteitsverbruik van onze staalateliers. Daarmee vermijden we naar schatting 230 t CO₂-emissies per jaar. Zelfopgewekte stroom beschermt ons bovendien tegen prijsschommelingen op het net.

Digitale omvormers sturen productieoverschotten gecontroleerd het middenspanningsnet in en stabiliseren zo de lokale spanning tijdens piekmomenten. Het realtime meetportaal maakt deze teruglevering volledig transparant voor stakeholders. Zo dragen we actief bij aan een veerkrachtiger energienet.

Op beide sites staan acht AC-wallboxen en twee DC-snelladers die dag en nacht openstaan voor personeel, onderaannemers en bezoekers. Met een gecombineerde capaciteit van 180 kW kunnen we het volledige bestelwagensegment elektrificeren. Klanten laden gratis terwijl ze goederen ophalen, wat de klanttevredenheid verhoogt.

Een EMS-algoritme koppelt laadsessies aan PV-opbrengstprognoses en dynamische nettarieven per kwartier. Zo vermijden we piekbelastingen en zagen we onze mobiliteitsenergiekosten met circa 28 % dalen. Dankzij plug-&-charge-identificatie verloopt het hele proces volledig automatisch voor de chauffeur.

Sensoren op hoofdverdeelkasten en kritieke machines sturen iedere vijf seconden data naar Power BI-dashboards. Productieleiders ontvangen automatisch een pushmelding bij afwijkingen en starten meteen een kaizen-sessie met het betrokken team. Dankzij dit datagedreven beheer daalde het specifieke elektriciteitsverbruik per ton staal in één jaar met 7 %.

Elke maand analyseren we dashboard-trends om inefficiënte processen te identificeren en direct te verbeteren. Deze continue verbetercyclus verankert energiebewustzijn op de werkvloer en levert structurele besparingen op lange termijn. Het success-rate-overzicht wordt gedeeld tijdens de maandelijkse toolboxmeeting.

Snij- en zaagresten worden per legering in kleur­gecodeerde bakken verzameld; elke batch krijgt via barcode-scanning een unieke ID. Dit garandeert een hogere schrootwaarde en volledige traceerbaarheid voor downstream-recuperatie. Dankzij wekelijkse analyses ligt de vermenging nu onder 2 %, tegenover 6 % twee jaar geleden.

Door een afname­contract met ArcelorMittal keert 78 % van ons eigen schroot binnen zes maanden terug als nieuw I-profiel of plaatstaal. Zo verminderen we de inkoop van primair staal én de logistieke CO₂-voetafdruk aanzienlijk. Elke gerecyclede partij is gecertificeerd volgens ISO 14021, wat klanten verzekert van hoogwaardige secundaire grondstof.

AI-gestuurde nesting­algoritmes optimaliseren de plaatsing van onderdelen in plaatmateriaal, waardoor het materiaalrendement steeg naar 88 % (voorheen 80 %). De software geeft operators realtime inzicht in snijkosten en verspilling, wat extra besparingen stimuleert. Dankzij de integratie met ERP-rapportages worden besparingen direct zichtbaar op order- en klantniveau.

Elke maand staat een toolboxmeeting in het teken van actuele risico’s, best-practices en lessons learned uit near-miss-rapporten. Nieuwe medewerkers volgen verplicht de VCA-basiscursus binnen de eerste drie weken, zodat de veiligheids­basis onmiddellijk geborgd is. De actieve meldings­cultuur resulteerde in 40 % meer gerapporteerde onveilige situaties – een positieve indicatie voor de meldbereidheid.

Via de meldapp rapporteren werknemers near-misses, gevaren en verbetersuggesties met één klik, desgewenst volledig anoniem. Elk ticket gaat rechtstreeks naar de preventieadviseur; de gemiddelde doorlooptijd daalde van 14 naar 5 dagen. Maandelijkse heatmaps uit de app sturen gerichte acties aan op hotspots in de productiehal.

Ons nultolerantiebeleid wordt ondersteund door gerichte e-learningmodules, poster­campagnes en vertrouwelijke doorverwijzing naar professionele hulp. Jaarlijks evalueren we het beleid met de ondernemingsraad en de preventiedienst om het up-to-date en werkbaar te houden. Deze proactieve aanpak waarborgt zowel het welzijn van medewerkers als de bedrijfscontinuïteit op lange termijn.

Een onafhankelijk SGS-team inspecteert jaarlijks alle werkplaatsen en projectlocaties; hun bevindingen worden vertaald naar SMART-actieplannen die binnen drie maanden worden opgevolgd. In de laatste audit behaalden we 96 % op ‘operationele beheersing’, de hoogste score in vijf jaar. Dit resultaat verstevigt onze reputatie bij opdrachtgevers in petrochemie en infrastructuur en verlaagt het tender­risico.

De geactualiseerde VCA-scorekaart staat op het interne portaal en een samenvatting wordt gedeeld met klanten en leveranciers. Zo hebben partners realtime inzicht in onze veiligheids-KPI’s en verbetertrajecten. Deze open benadering ondersteunt onze licentie-to-operate in risicovolle sectoren en stimuleert gezamenlijke verbeterinitiatieven.

Het Factory Production Control-systeem registreert elke las, bout en coating­cyclus digitaal en koppelt deze aan het CE-label. Inspecteurs kunnen met één scan de volledige keten van warm-walserij tot eindmontage verifiëren, wat faalkosten minimaliseert en de opleverrapportages voor opdrachtgevers versnelt. De 100 % traceerbaarheid garandeert naleving van EN 1090-klasse 3 en versterkt klantvertrouwen in kritische constructies.